Este documento presenta el proceso de soldadura en aerosol de la botella de vidrio.
El primer aspecto: el proceso de soldadura por pulverización de los moldes de vidrio de botella y lata, incluida la soldadura por pulverización manual, la soldadura por pulverización de plasma, la soldadura por pulverización con láser, etc.
El proceso común de soldadura por pulverización de moldes: soldadura por pulverización de plasma, ha realizado recientemente nuevos avances en el extranjero, con mejoras tecnológicas y funciones significativamente mejoradas, comúnmente conocidas como "soldadura por pulverización de micro plasma".
La soldadura por pulverización de micro plasma puede ayudar a las empresas de moho a reducir en gran medida los costos de inversión y adquisición, mantenimiento a largo plazo y costos de uso de los consumibles, y el equipo puede rociar una amplia gama de piezas de trabajo. Simplemente reemplazar la cabeza de la antorcha de soldadura por pulverización puede satisfacer las necesidades de soldadura en aerosol de diferentes piezas de trabajo.
2.1 ¿Cuál es el significado específico de "polvo de soldadura de aleación a base de níquel"
Es un malentendido considerar el "níquel" como un material de revestimiento, de hecho, el polvo de soldadura de aleación a base de níquel es una aleación compuesta de níquel (Ni), cromo (CR), boro (B) y silicio (SI). Esta aleación se caracteriza por su bajo punto de fusión, que varía de 1.020 ° C a 1.050 ° C.
El factor principal que conduce al uso generalizado de polvos de soldadura de aleación a base de níquel (níquel, cromo, boro, silicio) como materiales de revestimiento en todo el mercado es que los polvos de soldadura de aleación a base de níquel con diferentes tamaños de partículas se han promovido vigorosamente en el mercado. Además, las aleaciones a base de níquel han sido depositadas fácilmente por la soldadura de gas oxi-combustible (OFW) desde sus primeras etapas debido a su bajo punto de fusión, suavidad y facilidad de control del charco de soldadura.
La soldadura de gas de combustible de oxígeno (OFW) consta de dos etapas distintas: la primera etapa, llamada etapa de deposición, en la que el polvo de soldadura se derrite y se adhiere a la superficie de la pieza de trabajo; Derretido por compactación y porosidad reducida.
Se debe plantear el hecho de que la llamada etapa de remelización se logra por la diferencia en el punto de fusión entre el metal base y la aleación de níquel, que puede ser un hierro fundido ferrítico con un punto de fusión de 1.350 a 1,400 ° C o un punto de fusión de 1,370 a 1,500 ° C del acero C40 de carbono (uni 7845–78). Es la diferencia en el punto de fusión que asegura que el níquel, el cromo, el boro y las aleaciones de silicio no causen la remeliación del metal base cuando estén a la temperatura de la etapa de remeldización.
Sin embargo, la deposición de la aleación de níquel también se puede lograr depositando un cordón de alambre apretado sin la necesidad de un proceso de remeledura: esto requiere la ayuda de la soldadura de arco de plasma transferido (PTA).
2.2 Polvo de soldadura de aleación a base de níquel utilizado para revestimiento/núcleo en la industria del vidrio de botella
Por estas razones, la industria del vidrio ha elegido naturalmente aleaciones a base de níquel para recubrimientos endurecidos en superficies de golpe. La deposición de aleaciones a base de níquel se puede lograr mediante soldadura por gas oxi-combustible (OFW) o mediante pulverización de llama supersónica (HVOF), mientras que el proceso de remelzamiento se puede lograr mediante sistemas de calefacción de inducción u soldadura de gas oxi-combustible (OFW) nuevamente. Nuevamente, la diferencia en el punto de fusión entre el metal base y la aleación de níquel es el requisito previo más importante, de lo contrario, el revestimiento no será posible.
Las aleaciones de níquel, cromo, boro y silicio se pueden lograr utilizando la tecnología de arco de transferencia de plasma (PTA), como la soldadura por plasma (PTAW) o la soldadura de gas inerte de tungsteno (GTAW), siempre que el cliente tenga un taller para la preparación de gas inerte.
La dureza de las aleaciones a base de níquel varía según los requisitos del trabajo, pero generalmente está entre 30 hrc y 60 hrc.
2.3 En el entorno de alta temperatura, la presión de las aleaciones a base de níquel es relativamente grande
La dureza mencionada anteriormente se refiere a la dureza a temperatura ambiente. Sin embargo, en entornos operativos de alta temperatura, la dureza de las aleaciones a base de níquel disminuye.
Como se muestra arriba, aunque la dureza de las aleaciones a base de cobalto es menor que la de las aleaciones a base de níquel a temperatura ambiente, la dureza de las aleaciones a base de cobalto es mucho más fuerte que la de las aleaciones a base de níquel a altas temperaturas (como la temperatura de funcionamiento del moho).
El siguiente gráfico muestra el cambio en la dureza de diferentes polvos de soldadura de aleación con una temperatura creciente:
2.4 ¿Cuál es el significado específico de "polvo de soldadura de aleación a base de cobalto"?
Teniendo en cuenta el cobalto como un material de revestimiento, en realidad es una aleación compuesta de cobalto (CO), cromo (Cr), tungsteno (W) o cobalto (CO), cromo (Cr) y molibdeno (MO). Por lo general, denominado polvo de soldadura "stellite", las aleaciones a base de cobalto tienen carburos y boruros para formar su propia dureza. Algunas aleaciones a base de cobalto contienen 2.5% de carbono. La característica principal de las aleaciones a base de cobalto es su súper dureza, incluso a altas temperaturas.
2.5 Problemas encontrados durante la deposición de aleaciones a base de cobalto en la superficie de perforación/núcleo:
El principal problema con la deposición de aleaciones a base de cobalto está relacionado con su alto punto de fusión. De hecho, el punto de fusión de las aleaciones a base de cobalto es de 1.375 ~ 1.400 ° C, que es casi el punto de fusión del acero al carbono y el hierro fundido. Hipotéticamente, si tuviéramos que usar soldadura de gas oxi-combustible (OFW) o pulverización de llama hipersónica (HVOF), luego durante la etapa de "remeliteo", el metal base también se derretiría.
La única opción viable para depositar polvo a base de cobalto en el golpe/núcleo es: arco de plasma transferido (PTA).
2.6 Acerca de la enfriamiento
Como se explicó anteriormente, el uso de los procesos de soldadura por gas de combustible de oxígeno (OFW) y pulverización de llama hipersónica (HVOF) significa que la capa de polvo depositada se derrite y se adhiere simultáneamente. En la etapa de remelitación posterior, el cordón de soldadura lineal se compactan y se llenan los poros.
Se puede ver que la conexión entre la superficie del metal base y la superficie del revestimiento es perfecta y sin interrupción. Los golpes en la prueba estaban en la misma línea de producción (botella), golpes con soldadura de gas oxi-combustible (OFW) o pulverización de llama supersónica (HVOF), punzones que usan arco transferido por plasma (PTA), que se muestran en la misma presión de aire de enfriamiento, la temperatura de operación de arco de transferencia de plasma (PTA) es 100 ° C más baja.
2.7 sobre mecanizado
El mecanizado es un proceso muy importante en la producción de perforación/núcleo. Como se indicó anteriormente, es muy desventajoso depositar el polvo de soldadura (en golpes/núcleos) con dureza severamente reducida a altas temperaturas. Una de las razones es sobre el mecanizado; El mecanizado en el polvo de soldadura de aleación de dureza de 60 HRC es bastante difícil, lo que obliga a los clientes a elegir solo parámetros bajos al establecer parámetros de la herramienta de giro (velocidad de giro de la herramienta, velocidad de alimentación, profundidad ...). El uso del mismo procedimiento de soldadura por pulverización en polvo de aleación de 45 HRC es significativamente más fácil; Los parámetros de la herramienta de giro también se pueden establecer más alto, y el mecanizado en sí será más fácil de completar.
2.8 Sobre el peso del polvo de soldadura depositado
Los procesos de soldadura de gas oxi-combustible (OFW) y pulverización de llama supersónica (HVOF) tienen tasas de pérdida de polvo muy altas, lo que puede ser tan alto como 70% para adherir el material de revestimiento a la pieza de trabajo. Si una soldadura por pulverización de núcleo de soplado en realidad requiere 30 gramos de polvo de soldadura, esto significa que la pistola de soldadura debe rociar 100 gramos de polvo de soldadura.
Con mucho, la tasa de pérdida de polvo de la tecnología de arco transferido por plasma (PTA) es de aproximadamente 3% a 5%. Para el mismo núcleo de soplado, la pistola de soldadura solo necesita rociar 32 gramos de polvo de soldadura.
2.9 sobre el tiempo de deposición
La soldadura de gas oxi-combustible (OFW) y la pulverización de la llama supersónica (HVOF) los tiempos de deposición son los mismos. Por ejemplo, el tiempo de deposición y remelzamiento del mismo núcleo de soplado es de 5 minutos. La tecnología de arco transferido por plasma (PTA) también requiere los mismos 5 minutos para lograr el endurecimiento completo de la superficie de la pieza de trabajo (arco transferido por plasma).
Las imágenes a continuación muestran los resultados de la comparación entre estos dos procesos y la soldadura por arco de plasma transferido (PTA).
Comparación de golpes para el revestimiento basado en níquel y el revestimiento basado en cobalto. Los resultados de las pruebas de ejecución en la misma línea de producción mostraron que los golpes de revestimiento basados en el cobalto duraron 3 veces más que los golpes de revestimiento de níquel, y los golpes de revestimiento basados en cobalto no mostraron ninguna "degradación". El tercer aspecto: preguntas y respuestas sobre la entrevista con el Sr. Claudio Corni, un experto en soldadura por pulverización italiano, sobre la soldado de pulverización completa de la cava
Pregunta 1: ¿Qué tan gruesa se requiere teóricamente la capa de soldadura para la soldadura por aerosol completa de la cavidad? ¿El grosor de la capa de soldadura afecta el rendimiento?
Respuesta 1: Sugiero que el grosor máximo de la capa de soldadura es de 2 ~ 2.5 mm, y la amplitud de oscilación se establece en 5 mm; Si el cliente usa un valor de grosor mayor, se puede encontrar el problema de la "junta de vuelta".
Pregunta 2: ¿Por qué no usar un swing OSC más grande = 30 mm en la sección recta (recomendado para establecer 5 mm)? ¿No sería esto mucho más eficiente? ¿Hay algún significado especial para el swing de 5 mm?
Respuesta 2: Recomiendo que la sección recta también use un giro de 5 mm para mantener la temperatura adecuada en el molde;
Si se usa un swing de 30 mm, se debe establecer una velocidad de pulverización muy lenta, la temperatura de la pieza de trabajo será muy alta y la dilución del metal base se vuelve demasiado alta, y la dureza del material de relleno perdido es tan alta como 10 hrc. Otra consideración importante es el estrés consecuente en la pieza de trabajo (debido a la alta temperatura), lo que aumenta la probabilidad de agrietarse.
Con un swing de 5 mm de ancho, la velocidad de la línea es más rápida, se puede obtener el mejor control, se forman buenas esquinas, se mantienen las propiedades mecánicas del material de relleno y la pérdida es de solo 2 ~ 3 hrc.
P3: ¿Cuáles son los requisitos de composición del polvo de soldadura? ¿Qué polvo de soldadura es adecuado para soldadura por aerosol de cavidades?
A3: Recomiendo el modelo de polvo de soldadura 30psp, si se produce grietas, use 23PSP en moldes de hierro fundido (use el modelo PP en moldes de cobre).
P4: ¿Cuál es la razón para elegir el hierro dúctil? ¿Cuál es el problema con el uso de hierro fundido gris?
Respuesta 4: En Europa, generalmente usamos hierro fundido nodular, porque el hierro fundido nodular (dos nombres en inglés: hierro fundido nodular y hierro fundido dúctil), el nombre se obtiene porque el grafito que contiene existe en forma esférica bajo el microscopio; A diferencia de las capas de hierro fundido gris formado por la placa (de hecho, se puede llamar con mayor precisión "hierro fundido laminado"). Dichas diferencias de composición determinan la principal diferencia entre el hierro dúctil y el hierro fundido laminado: las esferas crean una resistencia geométrica a la propagación de grietas y, por lo tanto, adquieren una característica de ductilidad muy importante. Además, la forma esférica de grafito, dada la misma cantidad, ocupa menos área de superficie, causando menos daño al material, obteniendo así la superioridad del material. Se remonta a su primer uso industrial en 1948, el hierro dúctil se ha convertido en una buena alternativa al acero (y otros planchas de fundición), lo que permite un alto rendimiento de bajo costo.
El rendimiento de difusión del hierro dúctil debido a sus características, combinadas con las características de corte y resistencia variables fáciles del hierro fundido, excelente relación de arrastre/peso
buena maquinabilidad
bajo costo
El costo unitario tiene buena resistencia
Excelente combinación de propiedades de tracción y alargamiento
Pregunta 5: ¿Cuál es mejor para la durabilidad con alta dureza y baja dureza?
A5: La gama completa es de 35 ~ 21 hrc, recomiendo usar polvo de soldadura de 30 psp para obtener un valor de dureza cerca de 28 hrc.
La dureza no está directamente relacionada con la vida del moho, la principal diferencia en la vida útil es la forma en que la superficie del molde está "cubierta" y el material utilizado.
La soldadura manual, la combinación real (material de soldadura y metal base) del molde obtenido no es tan buena como la del plasma PTA, y a menudo aparecen arañazos en el proceso de producción de vidrio.
Pregunta 6: ¿Cómo hacer la soldadura en aerosol completa de la cavidad interna? ¿Cómo detectar y controlar la calidad de la capa de soldadura?
Respuesta 6: Recomiendo establecer una velocidad de polvo baja en el soldador PTA, no más de 10 rpm; Comenzando desde el ángulo del hombro, mantenga el espacio a 5 mm para soldar cuentas paralelas.
Escribe al final:
En una era de cambio tecnológico rápido, la ciencia y la tecnología impulsan el progreso de las empresas y la sociedad; La soldadura en aerosol de la misma pieza de trabajo se puede lograr mediante diferentes procesos. Para la fábrica de moho, además de considerar los requisitos de sus clientes, qué proceso debe usarse, también debe tener en cuenta el rendimiento de costos de la inversión en equipos, la flexibilidad de los equipos, el mantenimiento y los costos consumibles de uso posterior, y si el equipo puede cubrir una gama más amplia de productos. La soldadura por pulverización de micro plasma indudablemente proporciona una mejor opción para las fábricas de moho.
Tiempo de publicación: junio-17-2022